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 內(nèi)容編輯

塑件及模具設(shè)計(jì)注意事項(xiàng)

　　1．塑件設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意下列事項(xiàng)。

（1）塑件光潔度可達(dá)7～ 9，精度一般宜取3～5級(jí)，但沿壓制方向精度不易保證，宜取自由公差。

（2）不易脫模，宜取較大脫模斜度。若不允許取較大脫模斜度時(shí)，則塑件徑向公差宜取大。

（3）塑件宜取回轉(zhuǎn)體對(duì)稱(chēng)外形，不宜過(guò)高。

（4）壁應(yīng)厚而均勻，避免尖角、缺口、窄槽等形狀，各面應(yīng)圓弧過(guò)渡連接以防止應(yīng)力集中、死角滯料，填充不良，物料集聚堵塞流道。

（5）孔一般應(yīng)取通孔，避免用Φ5毫米以下的盲孔，盲孔底部應(yīng)成半球面或圓錐面以利物料流動(dòng)，孔徑及深度比一般為1∶2～1∶3，大型塑件盡量不設(shè)計(jì)小孔，孔間距、孔邊距宜取大，大密度排列的小孔不宜模壓成形。

（6）螺孔比螺桿易成形，M6以下螺紋不宜成形，齒形宜用半圓形及梯形，其圓角半徑應(yīng)大于0.3毫米，并應(yīng)注意半角公差，可以參照一般塑制的螺紋進(jìn)行設(shè)計(jì)。當(dāng)塑件螺紋與其它材料螺紋零件接合時(shí)，要考慮其配合張力，螺紋段長(zhǎng)度應(yīng)取最小尺寸。

（7）成形壓力大，嵌件應(yīng)有足夠強(qiáng)度，防止變形損壞，定位必須可靠。

（8）收縮小，有方向性，易發(fā)生熔接不良，變形、翹曲、縮孔、裂紋及應(yīng)力集中，樹(shù)脂填料分布不勻。薄壁塑件易碎，不易脫模，大面積塑件易發(fā)生波紋及物料聚積。

　　2．模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意下列事項(xiàng)。

（1）要便于裝料，有利于物料流動(dòng)填充型腔。

（2）脫模斜度宜取1°以上。

（3）宜選塑件投影面大的方向作為成形加壓方向便于物料填充型腔，但不宜把尺寸精度高的部位和嵌件、型芯軸線垂直方向作為加壓方向。

（4）物料滲入力強(qiáng)，飛邊厚不易去除，選擇分型面時(shí)應(yīng)注意飛邊方向。上下模及并鑲件宜取整體結(jié)構(gòu)，組合結(jié)構(gòu)裝配間隙不宜取大，上下模可拆成形零件宜取3～4級(jí)滑配合。

（5）收縮率為0～0.3%，一般取0.1～0.2%，物料體積一般取塑件體積的2～3倍。

（6）成形壓力大，物料滲擠力大。模具型芯嵌件應(yīng)有足夠強(qiáng)度、防止變形、位移與損壞。尤其對(duì)細(xì)長(zhǎng)型芯與型腔間空隙較小時(shí)更應(yīng)注意。

（7）模具應(yīng)拋光、淬硬。

（8）頂出力大，頂桿應(yīng)有足夠強(qiáng)度，頂出應(yīng)均勻，頂桿不宜兼作型芯。

（9）快速成形料在成形溫度下即可脫模，慢速成形料模具應(yīng)設(shè)有加熱及強(qiáng)迫冷卻措施。

　　熱塑性增強(qiáng)塑料一般由樹(shù)脂及增強(qiáng)材料組成。目前常用的樹(shù)脂主要為尼龍、聚苯乙烯、ABS、AS，聚碳酸酯、線型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增強(qiáng)材料一般為無(wú)堿玻璃纖維（有長(zhǎng)短兩種，長(zhǎng)纖維料一般與粒料長(zhǎng)一致為2～3毫米，短纖維料長(zhǎng)一般小于0.8毫米）經(jīng)表面處理后與樹(shù)脂配制而成。玻纖含量應(yīng)按樹(shù)脂比重選用最合理的配比，一般為20～40%之間。由于各種增強(qiáng)塑料所選用的樹(shù)脂不同，玻纖長(zhǎng)度、直徑，有無(wú)含堿及表面處理劑不同其增強(qiáng)效果不一，成形特性也不一。

　　如前所述增強(qiáng)料可改善一系列機(jī)電性能，但也存在一系列缺點(diǎn)：沖擊強(qiáng)度與沖擊疲勞強(qiáng)度低（但缺口沖擊強(qiáng)度增高）；透明性、焊接點(diǎn)強(qiáng)度也降低，收縮、強(qiáng)度、熱膨脹率、熱傳導(dǎo)率的異向性增大。故目前該塑料主要用于塑制小型，高強(qiáng)度、耐熱，工作環(huán)境差及高精度要求的塑件。

　　（一）工藝特性

　1．流動(dòng)性差增強(qiáng)料熔融指數(shù)比普通料低30～70%故流動(dòng)性不良，易發(fā)生填充不良，熔接不良，玻纖分布不勻等弊病。尤其對(duì)長(zhǎng)纖維料更易發(fā)生上述缺陷，并還易損傷纖維而影響機(jī)電性能。

　2．成形收縮小、異向性明顯成形收縮比普通料小，但異向性增大沿料流方向收縮小，垂直方向大，近進(jìn)料口處小，遠(yuǎn)處大，塑件易發(fā)生翹曲、變形。

　3．脫模不良、磨損大該料不易脫模，并對(duì)模具磨損大，在注射時(shí)料流對(duì)澆注系統(tǒng)，型芯等磨損也大。

　4．易發(fā)生氣體成形時(shí)由于纖維表面處理劑易揮發(fā)成氣體、必須予以排出，不然易發(fā)生熔接不良、缺料及燒傷等弊病。

　（二）成形注意事項(xiàng)

　　為了解決增強(qiáng)料上述工藝弊病在成形時(shí)應(yīng)注意下列事項(xiàng)：

　1．宜用高溫、高壓、高速注射。

　2．模溫宜取高（對(duì)結(jié)晶性料應(yīng)按要求調(diào)節(jié)），同時(shí)應(yīng)防止樹(shù)脂玻纖分頭聚積，玻纖裸露及局部燒傷。

　3．保壓補(bǔ)縮應(yīng)充分。

　4．塑件冷卻應(yīng)均勻。

　5．料溫、模溫變化對(duì)塑件收縮影響較大，溫度高收縮大，保壓及注射壓力增大，可使收縮變小但影響較小。

　6．由于熱剛性好，熱變形溫度高可在較高溫度時(shí)脫模，但要注意脫模后均勻冷卻。

　7．應(yīng)選用適當(dāng)?shù)拿撃�劑�?/font>